Che cos’è l’HACCP?

Forse non tutti sanno che il sistema HACCP (acronimo di: Hazard Analysis and Control of Critical Points, che in italiano si traduce in “analisi del rischio e controllo dei punti critici”) venne ideato negli Stati Uniti negli anni ‘70 per assicurare che gli alimenti destinati agli astronauti della NASA non avessero alcun effetto negativo sulla loro salute o potessero mettere a rischio le missioni nello spazio.

L’HACCP è arrivato in Europa solo negli anni ‘90 quando, con la Direttiva 43/93/CEE (recepita in Italia con il D.Lgs. 155/1997), arrivò l’obbligo di applicare il protocollo HACCP da parte di tutti gli operatori del settore alimentare. Questa normativa è stata poi sostituita dal Reg. CE 852/2004, entrato in vigore il 01/01/2006 e recepito in Italia con il D.Lgs 193/2007, col quale venne definitivamente abrogato il D.Lgs. 155/1997 e vennero definite le sanzioni.

Per venire in aiuto a tutti coloro che lavorano nella produzione alimentare, sono state redatte dalla Commissione Europea delle Linee guida generali sull’applicazione delle procedure riferite ai principi del sistema HACCP; tali linee guida si ispirano ai principi contenuti nel “Codex Alimentarius” CAC/RCP 1-1996 Rev 4-2003 e danno indicazioni per un’applicazione semplificata delle prescrizioni in materia di HACCP, in particolare per le piccole imprese alimentari.

 

Tutti gli operatori che hanno a che fare con gli alimenti sono tenuti a dotarsi di un piano di autocontrollo HACCP; nello specifico tutti coloro che sono interessati alla produzione di un alimento (raccolta, mungitura, allevamento), alla sua preparazione, trasformazione, fabbricazione, confezionamento, deposito, trasporto, distribuzione, manipolazione, vendita o fornitura, compresa la somministrazione al consumatore.

Sono quindi obbligati ad avere un sistema HACCP i ristoranti, i bar, le pasticcerie, le rivendite alimentari, gli ortofrutta, le salumerie, le gastronomie, le macellerie, le pescherie, i panifici, le case di riposo, le scuole, le mense, le comunità in cui si somministrano alimenti, solo per fare qualche esempio. Dal 2006 inoltre anche le aziende che hanno a che fare con i mangimi per gli animali, destinati alla produzione di alimenti, hanno l'obbligo di dotarsi di un sistema HACCP.

L’applicazione di questo sistema ha come unico obiettivo che un qualsiasi alimento non sia causa di danno per la salute del consumatore.

Come accennato in precedenza l’HACCP è un piano di autocontrollo, per cui va adattato ad ogni azienda, e non esiste un piano uguale per tutti: ogni operatore deve analizzare la propria situazione e definire il proprio piano; l'importante è averlo, rispettarlo e possibilmente, con il tempo e con l'esperienza, migliorarlo ed aggiornarlo.

Questo sistema si basa però su sette principi fondamentali ben specifici, che riportiamo di seguito.

 

Principio 1 - Individuazione ed analisi dei pericoli.

Il primo principio consiste nell’identificare i pericoli associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi i quali dovranno poi essere anche controllati. Inoltre bisogna valutare con quale probabilità questo pericolo si concretizzi e qual’è la sua gravità a danno della salute del consumatore.

 

Principio 2 - Individuazione dei CCP

I CCP (Punti Critici di Controllo) sono dei punti o delle fasi nella produzione, in cui è indispensabile un controllo per prevenire, eliminare o ridurre un pericolo.

Per identificare queste fasi viene utilizzato “l’albero delle decisioni”.

 

Principio 3 - Definizione dei Limiti Critici

La definizione dei limiti critici è uno dei principi più importanti e difficili da definire nel sistema HACCP: infatti bisogna riuscire a stabilire dei limiti critici che devono essere osservati, in modo tale che ogni CCP sia sotto controllo; in altri termini il limite critico è quel valore che consente di garantire la sicurezza di un prodotto finito. i limiti critici sono ricavati dai limiti di legge oppure dalle “buone pratiche di lavorazione”.

 

Principio 4 - Definizione delle procedure di monitoraggio

Il monitoraggio consiste in interventi, procedure e modalità che servono a mantenere sotto controllo ed entro i limiti i CCP.

Questi interventi di monitoraggio ovviamente dipendono dalla realtà dell’azienda, ma solitamente un piano di controllo prevede questi punti:

  • controllo e qualifica dei fornitori;
  • controllo della conservazione dei prodotti;
  • registrazione delle temperature di conservazione;
  • controllo e predisposizione di procedure di lavorazione definite nei tempi e nei modi;
  • controllo e pianificazioni delle condizioni igieniche;

Inoltre un piano di controllo deve riportare:

  • i nomi o le mansioni di chi si occupa di monitorare e rilevare i dati;
  • quando vengono effettuate le misurazioni o le osservazioni;
  • come vengono effettuati il monitoraggio e la valutazione dei risultati.

 

Principio 5 - Definizione e pianificazione delle azioni correttive

Un altro dei punti più difficili da applicare è propio la definizione delle azioni correttive e la loro pianificazione, perché un buon piano dovrebbe anticipare le azioni da attuare quando il monitoraggio indica che un CCP non è più sotto controllo, cioè si trova al di fuori dei limiti critici.

Per fare in modo che queste azioni siano efficaci è necessario che siano tempestive in modo da ritornare il prima possibile alle condizioni di sicurezza.

Le azioni correttive devono comprendere:

  • la correzione della causa dello scostamento dal limite critico
  • la verifica che il CCP sia di nuovo sotto controllo
  • le procedure da attivare verso gli alimenti non sicuri, cioè quelli prodotti quando il CCP non era sotto controllo
  • la registrazione dell’accaduto e delle misure adottate sulle apposite schede di non conformità
  • l’eventuale individuazione di misure preventive più efficienti

 

Principio 6 - Definizione delle procedure di verifica

Questo punto permette di riconoscere l’effettiva adeguatezza delle misure adottate e si applica in pratica verificando, sul campo, se ciò che è stato visto e detto era anche previsto e scritto e se queste misure funzionano oppure no.

La frequenza delle procedure di verifica deve essere indicata nel piano di autocontrollo ed è influenzata ovviamente dalle dimensioni dell’azienda, dal numero dei dipendenti, dal tipo di prodotti trattati e dal numero delle non conformità rilevate.

Come detto in precedenza il sistema HACCP è un sistema dinamico che per funzionare deve essere cambiato, aggiornato ed integrato nel tempo.

 

Principio 7 - Definizione delle procedure

Tutta la documentazione riguardante le procedure di registrazione che dimostrano l’applicazione dei principi dell’HACCP, deve essere stabilita in principio, sempre aggiornata e firmata dal responsabile del piano di autocontrollo.

Su questa documentazione, infatti, si basa la maggior parte delle ispezioni effettuate dagli organi di controllo e dai servizi di prevenzione delle ASL.